Всем хорошего настроения !!! Как выдержать эту работу и не затянуть с изготовлением ? Моя телега: t.me/igornegodastartuem Мой сбербанк на эбокситку и на карбончик - 4276521902318660

Это прикол? Видео выходили раз в пару недель- месяц, а теперь каждый день. И это прекрасно!

РАБОЧИЙ РЕЦЕПТ ГЛАДКОГО И РОВНОГО КАРБОНА! Сразу после обсадки термоусадки, пока смола и термоусадка теплая, нужно натянуть на трубку резиновое кольцо меньшего диаметра(что бы плотно надевалось) и прогнать 1-2 раза по всей длине этим кольцом, при необходимости между прогонами ещё раз прогреть, это выдавит всю лишнюю смолу и поверхность будет идельно ровная, технология отработаная и 100% рабочая! Палец вверх что бы заметил!

Приятно, что Игорь нас балует очередным роликом про сборку R1. Давайте все вместе пожелаем сохранить это вдохновение как можно дольше и решить все технические задачи на высшем уровне.

Игорь, ты так "заморочился" с изготовлением болида, а рычаги решил на глаз мотать ! Я то думал ты сделаешь разборную матрицу из металла. Намотал карбон на рычаг, уложил в матрицу и болтами стянул ! Так и ровнее получится, и прочнее !!!

Может взять фановую ПВХ трубу, разрезать вдоль, а потом стянуть хомутами. Мне кажется, что будет ровно и красиво.

Только сейчас я заметил, что стол у Огурцова был необычным. Грубо сколоченный из толстых досок, он скорее напоминал верстак. - Очень удобно, - сказал Огурцов, отбрасывая молоток. - Такой стол можно очистить двумя взмахами рубанка. Терпеть не могу помешанных на лакированной мебели. Как правило, за такими столами сидят бездельники, которые не способны думать о работе. Они озабочены только одной трясогузочной мыслишкой - как бы не капнуть на полиранс, как бы не оцарапать его запонкой. А стол, - упоенно заключил Огурцов, - это не украшение жилища, а прекрасный плацдарм для распределения труда и мыслей…

Мы заматывали не изолентой а пленкой магнитной от видео касет получалось довольно неплохо, заматывали на токарном станке зажав оправку и на низких оборотах, заматывали прям поверх карбона так выходит максимум излишков смолы, поверхность потом вышкуривалась.

мы как делали после укладки препрега: 1) укладыывается тонкая полиамидная ткань (как разделитель) 2) укладывается грубая мешковина, которая нужна для мягкого обжатия детали и впитывания лишней смолы 3) вакуумный пакет на сутки/двое, пакет можно подогнать под размер трубки - подрезать и скотч детали получаются изумительные!

Попробуй сделать на термоусадке перфорация. это позволит выйти из под неё воздуху и излишкам эплксидки. так как намазываешь ты эпоксидку не ровным слоем а с перепадами (где то больше, гдето меньше) а термоусадка не может выдавить излишки вот тебе и "кривой итог". так же Намотка 2 слоя. Зажми трубку в станке с упором задней бабки ( можно по концам тяг для этого вкрутить болты) и на малых оборотах станка наматывать карбон, что так же положительно отразится на аккуратности намотки и соответственно конечном результате. Я в этом не разбираюсь, это просто идея.

Надо обжимать колодкой из двух половинок. Будет ровный цилиндр.

А мы в 90-е годы, для стягивания стекловолокна на болванках, использовали пленку от VHS кассет. Она обеспечивала очень хороший прижим и не оставляла "ступенек". При этом неплохо отделялась.

Существует такая вещь как Термоусадочная лента с перфорацией. Она применяется как раз в таких случаях для уплотнения композита. Температура усадки ниже, чем у трубки, перфорация позволяет отводить излишки смолы, материал не липнет к смоле

Доброго времени суток! Мне следующая технология намотки представилась - использовать вальцы, обрезиненные, по типу как на старых стиральных машинах для выжимания одежды. Объект намотки располагать под вальцами на оси, полотно для накрутки подавать сверху через вальцы. Вальцы создадут преднатяг и выдавят лишнюю эпоксидку с ткани (можно эпоксидку даже не на ткань наносить на непосредственно на вальцы сверху, ткань проходя пропитается). На само полотно углеродное в конце предварительно приклеивать что то типа листа ПЭТ (бутылку колы распустить), которым будут делаться последние витки для "ламинирования".

Голосуем за вакуумный насос!

работал в свое время в компании по производству индивидуальных протезов конечностей в Германии. Так вот все работы с карбоном только с помощью пакетов и вакуума. Таким образом не только пузыри вытягиваются но лишняя смола. в качестве пакета в данном случае можно попробовать термоусадку прогревая её феном но с откачкой всего лишнего... С удовольствием жду новых видео!

из тонкого пластика делаете трубку, разррезаете вдоль, одеваете поверх термоусадочной, и обматываете изолентой

Добрый вечер! В ракетомодельном кружке, при изготовлении балок для планёров и ракетопланов, мы используем пленку от старых проигрывателей (шириной около 10-12мм). Наматывая глянцевой стороной к смоле, а далее поставив в печь при температуре 70-100 градусов минуты на 3-4, пленка усаживается, лишняя смола выходит, а стеклоткань и углеволокно уплотняются. Главное не перегреть))

Термоусадку лучше греть с середины трубки двигаясь к концам, тогда не будет скоплений эпоксидки и лишняя с краёв будет выходить

Не используй горелку для термоусадки. Только фен. Термоусадку выбрал слишком плотную. Нужно искать с минимальной толщиной стенки с максимально близким диаметром.

Игорь, термоусадки советую греть строительным феном, так нет риска их спалить и получается ровнее нагрев

Игорь, не спеши! делай как положено! с перекурами и аккуратно!

Термоусадку греть горелкой это моветон, строительный фен вам в помощь, для разной термоусадки нужна разная температура.

Зачетно, что не только показывает процесс, но и делится наработками и объясняет процесс.

Видел как делают мачты для яхт, они обматывают не термоусадкой, а чем-то типа широкой изолентой, в несколько слоёв, получается ещё прочнее потому, что каждый слой намотки сжимает весь пакет углеволокна ещё сильнее, мачта вращается на каком-то станке и очень неплохо выходит, давление сравнимо с деталями полученными в автоклаве. Рекомендую сделать что-то подобное. Термоусадкой такое давление не создать, ещё минус термоусадки в том, что приходится прогревать верхний слой, а нагревать желательно изнутри. Но боюсь без временного металлического сердечника трубку на которую наматываете деформирует таким давлением, а без такого сильного давления качественные рычаги не сделать, ибо пузыри воздуха ослабляют конструкцию, ещё бы продумать как из под намотки воздух выгонять, может какую-то перфорацию делать в трубке, надо пересмотреть как при изготовлении мачт они с этим борются. Возможно при последовательной намотке изоленты воздух сам выходит без перфорации.

Игорь, добрый день. Делал трубки немного по другой технологии. получается - огонь. При помощи длинных воздушных шариков. Шарик полностью надувается, вылеживается немного, потом сдувается. Потом берется трубка (у меня - пластиковая больше диаметра трубки на 5-10 мм). в трубке делается отверстие и снаружи приклеивается трубочка для вакуумной трубки. Внутрь ничего торчать не должно. Шарик продевается в трубу и аккуратно изнутри натягивается на торцы трубки. Главное не порвать. Потом вакуумным насосом откачиваем воздух из полости "внутренняя поверхность трубы - внешняя поверхность шарика". Когда продеваем деталь - вакуум снимаем. Шарик обтягивает деталь.

Все из-за черной изоленты, с синей все бы идеально ровно.

Сделай струбцину из трубы металлической. Продольно делаешь розрез, надеваешь, и хамутами стягиваешь

О боги, следующее видео. Игорь, что же ты с нами делаешь! Это же роскошь просто!

Надо по технологии карбо великов! Пуансон в него выкладывается карбон пропитанный, внутрь трубы надувную кишку. Надувают кишку, она обжимает изнутри трубу к пуансон у получается идеально!

Попробуй распилить металлическую трубу нужного диаметра вдоль и приложить обе половинки вокруг рычага, притянув их хомутами.

Игорь но есть же Леруа под боком,купи там технический фен с регулеровкой температуры,что за дичь с горелкой?!!!!! Парни поддрежите чтоб увидел!

Карбонизировать почётно! Будь мужиком, карбонизируй регулярно! ))

Игорь, сделал бы форму из двух половинок алюминиевой трубы. Замотал трубочки карбоном, обложил двумя половинками трубы, и затянул болтиками. И деталь повторяемая будет, и лишний эпоксид выдавится, и токарить после не придётся, повреждая волокна. А то, что останется облой в месте стыка половинок трубок- можно обычной шлифмашинкой снять за две секунды.

Вот я диву даюсь!!! Всякие миллионеры с кучей бабла типо прохоровых,гос чинуши пилящие милиарды налоговых денег,типо чубайса ,и просто фанатики со своими марусями такие как Фоменко...ни чё толкового не сделали... а тут кулибин в гараже с прямыми руками и светлой головой творит такие вещи! Я в шоке!*)&)... модец!!! Удачи во всех начинаниях!!! Золотые руки!!!

Игорь, не нужно термоусадки. Видеоплёнка, намотанная с постоянным натяжением позволяет достичь качественной поверхности и избавиться от лишней смолы.

Бесконечно можно смотреть как Игорь карбонизирует, электрофицирует и даёт жидкого :)

Под вакуумом самая ровная и эстетичная поверхность получается. Да и пропитка карбона на другом уровне сразу становится. Очень хотелось бы увидеть это на вашем канале :)

Игорь, сделайте на поясках алюминиевых фитингов, ниточный бондаж капроном(или другим полиэфиром), поверх карбона. Полиэфирное волокно даже в эпоксидной заливке частично сохраняет способность к упругому растяжению. Когда углеродное волокно становится несколько хрупким. Капрон предохранит соединение от распространения продольной трещины в в случае если "охватывающие" волокна карбона не выдержат терморасщирения алюминиевого фитинга. В упругой прочности капроновой нити (1мм толщиной) в эпоксидной заливке убедился на собственном опыте. Набранная "капроновая планка" выдержала периодичную/вибрационную нагрузку, которую не выдержала деталь из конструкционной стали 2,5-кратного сечения. П.С.: По обжимке текстолитья могу предложить вариант: разделитель + смолоуловитель + разделитель + вакуумный пакет (опять из личного опыта, делал стекловолоконное литье на сложную форму - ортопедическая жесткая "спинка" для походного рюкзака) В качестве разделителя можно использовать тонкий полиэтилен (если нет возможности найти микронный фторопласт, что есть идеал) меня вполне удовлетворил материал мусорног мешка. Главное разгладить без складок. Уловитель излишков смолы, любой впитывающий расходный материал, я использовал ХБ-ветошь и куски плотного поролона для обжатия понижений. Вакуумный пакет брал бытовой для одежды и т.п. для условноплоской детали он больше подходил. Вам сгодится та же термоусадка, тем более ее можно обжать на шаровом клапане для вакуумнасоса. Слои разделителя и смолоуловителя наматываются в том же направлении, что и углеткань. Термотрубку тоже лучше надевать не прямо, а с проворачиванием по направлению намотки. Вакуумирование равномерно обожмет углеволокно и выдавит излишки смолы, которые практически не влияют на прочность, но добавляют ненужный вес.

Если к каждой детали будет такое отношение то думаю эта машинка обязана надирать хвосты именитым спецам. Скрестим Пальцы. Игорь Красава. Парень Авиамоделист Кидает Вызов В Автоспорт.

можно разрезать алюминиевую трубку в длину и использовать половинки для обжатия склейки, придания ей гладкой и ровной формы

Эх, в предыдущем видео была красота, а сейчас какая то чурчхела карбоновая(

Неровная и некрасивая поверхность получилась потому, что изолента была черная, надо было синей и всё бы было еще круче!))) А вообще, лучше было бы использовать каптоновую ленту, она же термоскотч, она практически не тянется и очень уж гладкая, после неё как стекло поверхность, и к ней ничего не прилипает, как стекло. А так, честно говоря мне было бы вообще по-барабану на сколько там красивые рычаги вышли, кто их там разглядывать то будет, кроме асфальта, главное что они вышли надёжные и лёгкие, а остальное всё лесом!

Три видоса!!! Это какая-то роскошь!

Создать трубчатую матрицу, разъемную, вдоль. После намотки карбона обжать , излишки смолы выйдут через продольный стыковочный шов. Для соосности использовать выступающие концы концевиков

Для придания правильной геометрии склейки нужно пресс форму создавать как при изготовлении например планеров. Но уже поздно. Процесс стартанул! Удачи Игорь!

Игорь, убедил, это уже лучше. При изготовлении подобных элементов в штучном количестве, я вместо термоусадки использую обычный 5 см скотч. Наматываю липкой стороной вверх, глянец к смоле. Перекрытие витков делаю 1/4 - 1/5. Это поможет избавится от воздушных полостей, излишков смолы, и не потребуется вакуум. При большом кол-ве изделий использую виниловую (пластиковую, алюминиевую) трубу с подходящим внутренним диаметром, разрезанную вдоль. Дальше всё просто, разделитель у тебя есть, т.н. матрицу сматываешь и фиксируешь скотчем или бинтом мартенса. Всё получится, Удачи! P.S.Игорь, скинь мне ссылку где и по чем покупал однонаправленный уголь, и какой модуль упругости материала?

Видео каждый день этое что-то с чем-то 😏😂😂😂😁👌

Игорь, на 125 градусах по цельсию термоусадка садится! Не надо её так мучить, и смола тогда не будет полимеризовываться рано

Раз так заморачиваться, сделай пресс форму ( обмотал карбончика , две половинки пресс формы накинуть , и в тески до высыхания) тебе ведь под силу так сделать

Термоусадку лучше греть строительным феном а не горелкой.

Во, хорошее начало дня))) Спасибо Игорек!

никогда не понимал когда такой роскошный материал кто хейтит, это же искусство в чистом своем проявлении

Игорь, делай лучше по производственной технологии , как делают винты для вертолетов. Делай не целым листом, а узкими полосками и мотай её под небольшим углом. А прямые рычаги мотай лучше на токарном на самой маленькой скорости натягивая полоску.

Можно было попробовать из пластиковой водопроводной трубы обжимку сделать.

Термоусадку феном нужно усаживать, горелкой сжечь очень просто

Относительно технологии с термоусадкой, чисто как вариант: сделать/купить "кольцевую" газовую горелку (или закрепить 4 шт. обычных крест накрест), установить её над 100 канализационной трубой (глубиной в длину рычага), заполненной водой. Вертикально опускать рычаг сквозь горелку, сразу в воду. Термоусадка сядет более равномерно, а за счет герметичности, не даст воде "отбелить" эпоксидку. Быть может, даже не придется "закруглять" термоусадку предварительно. Может и дурость, ну а вдруг сработает?..

Когда в детстве занимался ракетным моделированием и изготавливал корпуса ракет из стеклоткани поверх заготовки наматывал вощёную бумагу деталь получилась идеально круглый но бумага не всегда хорошо снималась иногда приходилось шлифовать Прошу прощения за отсутствие знаков препинания

Про фен - верно говорят, уже испытано, горелка - термоусадке совсем не друг, а вот фен строительный - другое дело, мягче работает

Make some small pin holes in the shrink wrap, then excess resin can escape to give a uniform thickness

Термоусадку феном строительным усаживать, тогда эпоксидка кипеть не будет

Да вы нас балуете, батенька

мне кажется для лучшего зацепа было бы неплохо на алюминиевых наконечниках сделать сверлением неглубокие ямки , а не просто напильником пройтись... тогда получились бы внутренние пупырки , которые и на сдвиг и на проворачивание удерживали бы трубки просто намертво

Термоусадку лучше грейте строительным феном, не будет такого перегрева

*Игорь , часы , на стене за сверлильным станком - стоЯт ! Не порядок !!!*

Ну шикардос же капитальный, жги Дядяигаааарь!!!! 😄

Игорь, термоусадку надо надо нагревать феном и в боксе, тогда нагрев будет равномерный. Возьми большую картонную коробку, проделай отверстие под фен, поставь внутрь деталь и нагревай феном ( закрытую само собой коробку ). Термоусадка будет обжиматься равномерно, так как температура будет в коробке ( камере ) одинаковая.

Три поколения технологий за один видос 🤩🤩🤩

На токарном мотай изоленту, на оборотах маленьких.. Натяжка будет равномерной

Думаю, если термоусадку прогревать не горелкой, а строительным феном, прогрев будет более равномерным и бугров будет поменьше. Горелка дает более высокую температуру, равномерность прогрева сильно зависит от ловкости рук.

!!! Грей термоусадку от центра к краям, медленно вращая на токарном, феном а не горелкой

Игорь терпения тебе, и чтобы довел начатое дело до конца также основательно. Пусть много времени тратится на продумывание всех нюансов, мы тоже не торопимся, главное не сдавайся.

Метод надувания термоусадочных трубок -- огонь! Надо будет попробовать

Надо попробовать зажать в центрах на токарном, и с натягом навёртывать широкую толстую плёнку. Обороты минимум.

Попробуй усаживать пром. феном, равномерный прогрев и усадка сядет ровнее, лекгче избежать закипания смолы.

Строительный фен для термоусадки в помощь!

ИГОРЬ, ну блин( Вместо изоленты нужно было скотчем широким жестко епашить, слоев 7 и выше... От центра и к краям - НЕСПЕША, что бы смола успевала выдавливаться. Волнистоть ибо дохрена смолы осталось не выгнанной (а скотч выдавит лишнее к херам собачим). Я занимаюсь ремонтом карб.изделий, имеем норм опыт. КОРОЧЕ - смола самое слабое место в карбоне - чем больше выдавишь смолы - тем прочнее (однороднее) и тем легче деталь

Было бы неплохо пару слоев стеклоткани, чтобы при ударе рычаг не развалился

Я за частые видео. Мне безумно интересно смотреть! А когда редкие видео, очень скучаю по каналу.

Добрый день,-разрежь трубу по длине и зажимай между этих половин,будет гладко и ровно.

Красота - страшная сила.

Не надо горелкой! Фен, с регулировкой температуры и экраном на сопле, чтобы обдувало со всех сторон!

Строительный фен на 120-150 градусов! 150 максимум.

Игорь добрый волшебник. Вся работа как волшебство. Лайк с первых секунд. Слежу с огромным интересом. Спасибо за шикарный контент.

Осторожно, в момент просмотра видео может возникнуть предпрег и заклинить кулочек от идеальности происходящего на экране)) Автору респект

заматывай лентой с касет в токарном станке рукой мы так в ракетомодельном спорте делаем

Если греть термоусадку феном, а не горелкой, то усаживается она равномернее и без оплывов.

Годный контент, запиленый золотыми руками! Игорь, ты молодчина и вообще красавчик. Ты вдохновляешь на продолжение своего дела!

феном желательно термоусадку греть. горелкой не контролируется температура на конце, а открытое пламя плавится бывает термоусадка.

феном без заморочек бы получилось,горелкой это совсем по-другому) но всё оооооч крутоо!

А если не горелкой греть, а феном , хотя бы промышленным. Не будет так резко термоусадка усаживаться.

Молодец Игорь, вот каждый раз хочется тебе говорить что ты молодец, продолжаешь работать, продолжаешь трудиться творить, радовать нас контентом, ну а мы (в частности я) поддерживаем тебя донатом, да не всегда (я про себя) да не большими, даже очень, но чем можем. Уверен здесь много людей кто поддерживает тебя щедро, я бы тоже поддержал, но так чем могу. А так хорошими словами, лайком. Так что - все супер.

Карбонизация - это немного другой процесс 😎😁

С термоусадкой лучше работать строительным феном. Намного качественнее и равномерно усадка происходит. Газовой горелкой намного хуже. Игорь, протестируй, не пожалеешь.

Проблема в формировании геометрии?А что если?Взять две плотные съемные наружные формы (на подобии пластиковых труб разрезных вдоль) по верх трубки для контроля геометрии, а под формами термо усадку для создания наилучшего вида?Крепеж наружной формы и зажим при помощи хомутов.Чем ближе к иделу нужного диаметра,тем лучше.Форма должна быть либо из платика либо из другого плотного материала.Ведь главная задача контролировать геометрию карбоновых трубок при формировании поверхности.Лишнее можно стачить.Просто если взять легко натягивающийся материал,его плотность в закручивании будет разным.Нужно что то более крепкое,твёрдое.

БЕРУ СВОИ СЛОВА НАЗАД О ПРОЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ.ЭТО ДРУГОЕ ДЕЛО!

Уважение вызывает нереальное, смотрю Вас когда у самого руки отпускаются делать свой проект. Очень заряжает вставать и делать дальше свое, спасибо!

Просто роскошная роскошь какая -то)

Сделай небольшую перемычку между L образными рычагами. Даже из тонкого карбона, оно очень сильно добавит жесткости

шикарно получается, ждем испытания на излом и растягивания надо стенд замутить для таких испытаний