Видите ли, Александр, структура железо-углеродистых сплавов, безусловно, изменяется от термической обработки. Представленный Вами способ цементации, конечно, очень интересен. Правда, будет иметь довольно ограниченое применение. Это обусловлено незначительной толщиной науглероженого слоя. А весьма высокая температура процесса приведет к росту зерна и возникновению значительных внутренних напряжений в термообработанной детали. Но, скажем, для бит, бородка или кернера - просто спасение! Моя точка зрения основана на экспериментальной деятельности с 1990 года. Иной раз закалка почти мистическое действо ... Но, следует отдать должное Вашему энтузиазму и любопытству! Лайк! Отнюдь не многие из специалистов столь охотно делятся знаниями! Спасибо, сюжет порадовал!

Способ интересный, но это не закалка. Это "цементация" металла.(насыщение стали углеродом, в данном случае). Закалка, это нагревание и ожлаждение(в данном случае). Есть, так же "нормализация", "отпуск" стали (во избежании охрупчивания). То есть, если Вы нагреете, до "вишни, кирпича или соломы", скажем рапид, то хрупкость с твёрдостью вырастут, при большем перепаде температур (соломенный цвет стали - холодная вода). Это из-за внутренних напряжений, металл становится колкий, как стекло. По этому делается "нормализация" (грубо говоря, при температуре около 300 градусов, заготовка лежит несколько часов(в духовке например). При этом, твёрдость углеродистой стали, снижается не значительно. А прочность увеличивается очень сильно!!!! "Цементация" показанная Вами - дело хорошее. В Российской империи, был такой мастер-кузнец Орлов, его ножи, были лучшими и никто не знал в чём секрет... Эти ножи, спокойно строгали и рубили гвозди, великолепно держали кромку(зерно металла, было мельчайшим, при этом ножи не ломались, они вели себя, как пружина.. Секрет открыли в 90е годы 20го века: Мастер делал заготовку из ВАГОННОЙ РЕССОРЫ(!!!) После придания формы ножу, он клал ножи, в трубу, заполненную углём, костяной мукой и перемолотыми рогами, и копыами... Трубу залеплял глиной(скорее всего, делал отвод, для выхода расширенных газов). Эту трубу, он клал в печь в 300 градусов, на неделю... В результате: В глубине остаётся рессора, а в поверхностных слоях(~0.5мм) идёт мощное обогащение углеродом. Причём, чем ближе к поверхности - тем его больше. Особенно, это касается - самой кромки, которая получает углерода больше... Сейчас используются и другие способы: Например, заготовка заваривается в трубу с углекислотой и греется автогеном. Цементация происходит быстрее, но смысл, примерно такой же.

Доброго здоровья. Александр, благодарю Вас за идею. Попросил меня мой зять сделать просечку, нарубить шайбочек. Просечку нужно было сделать, что бы за один удар получалась шайбочка. Подобрал я подходящий кусочек арматуры и изготовил просечку. В моём понимании арматура, это углеродистая сталь, которую можно закалить. И каково было моё удивление, когда после закалки в воду надфиль строгал просечку как обыкновенный гвоздь. Порывшись в нете и посоветовавшись с другом. Я узнал, что арматуру сейчас делают, как бы сказать по мягче, из пластилина. И единственный выход в моём случае , чтобы не переделывать просечку это её науглеродить. На что Вы меня и сподвигли. Я это сделал немного другим способом. Десять раз нагревали охлаждал просечку в порошке графита. Получилось даже очень хорошо. Заточил просечке до состояния бритвы. И благополучно высек зятю шайбочки из листового полиуретана , наружное отверстие 12 мм. внутренне 7.5 мм. толщиной 2 мм. А насчёт негодующих граждан, поучающих Вас жить и советующих Вам приобрести образование термиста. То это пустое. Как по мне если человек чем-то увлекается или поставил перед собой какую то задачу, это уже лучше чем бухать или просто смотреть зомбоящик. Очень часто увлечённый самоучка добивается очень не ординарных результатов, так как он лишён стереотипов навязанных ему обществом. Удачи.

Идея интересная. Обычно в промышленности цементация проводится нагревом детали, помещенной в негерметичную емкость с углем (сорри, не помню температуру). Длительность нагрева зависит от глубины проникновения, которую хотят получить. Но обычно 0.5 мм это уже предел, чаще 0.1 - 0.2. Думаю, этот способ тоже даст порядка 0.1. Металл под цементированным слоем естественно остается мягким, это только поверхностное упрочнение. Как раз хорошо для ножа: режущая кромка предельно твердая, но сам нож не становится хрупким. И кстати, цементации поддается любая сталь, не только низкоуглеродистая. Например, 30ХГСА (из чего делают подшипники) сама по себе достаточно твердая и гибкая, после цементации будет иметь предельную поверхностную твердость, порядка 62-64 HRC, и будет резать гвозди. Но результат очень зависит от рук мастера и даже в одних и тех же руках неоднозначен. Как правильно говорит автор, нужно экспериментировать. Пожелаю Александру новых успехов и открытий.

В доперфораторную эпоху на таком принципе цементировали шлямбуры. Только мы почему-то не догадывались использовать графит и сварочник. Мы резаком расплавляли чугун и купали в нём зубья шлямбура.

Спасибо. Для слабых сверл неплохо. Сначала точим - потом на сварочник и цементируем. Прдержится дольше. Также можно стамескам жизнь продлевать (китайским :).

Закалка и цементация - не одно и то же. Закалка - создание внутренних напряжений, увеличивающие твёрдость. Цементация - насыщение поверхностного слоя углеродом. Именно так изготавливают напильники.

У нас в цеху была термичка, и там детали цементировали на определённую глубину. согласно тех процессу. для этого деталь помещали в стальной ящик подходящего размера и засыпалась карбюризатором - специальным порошком красного цвета закрывали стальной крышкой и помещали в печь. Время процесса зависело от глубины цементации и было часов 10. туда помещали свидетель- кусок стали той же марки как и деталь (для проверки науглероженного слоя) После деталь и свидетель калили . Все параметры можно посмотреть в справочнике . кому это сильно нужно, а вместо карбюризатора можно использовать простую сажу, но дома в печке сделать хорошо вряд ли получится,поддерживать температуру 800 градусов в течении 10 часов ещё то удовольствие. Конечно всем хочется быстро дёшево . но глубина цементации при данном в ролике способе мизерная. Лучше брать сталь, которая калится, например У7, а не колдовать с гвоздями.

Это одно из самых полезных видео, которые я когда-либо смотрел, потенциал неисчерпаемый, затрат никаких, результат поразительный, могу сказать только большое спасибо)

Этот способ ЦЕМЕНТАЦИИ был описан в журнале Изобретатель и Рационализатор ещё в 90-х годах.Суть метода очень проста, к обоим полюсам источника тока, подсоединяли по графитовому стержню от батареек, затем эти стержни, с двух сторон, лрижимали к жалу (ножа, топора или лопаты) до возникновения дуги. Постепенно двигая электроды вдоль жала, производили цементацию. А главное не нужно было мудрить, к какому из полюсов подсоединять деталь.

я этим методом зокалю режющие зубы цепи бензопилы.спасибо автор за делёжку знаний ставлю лайчише душевное

Спасибо вам Александр за столь полезный урок.Удачи вам во всем.

Да помнится в детстве делал наконечник для стрелы из обычной кровельной листовой жести. Достаточно простая конструкция - обычная стрелка, типа маленького гарпуна. Вырезанная ножницами по металлу. Так вот, после закалки самым обычным классическим способом, твердость конечно сильно уступала лезвию ножа, но была намного выше чем у начальной заготовки. Но ваш способ весьма интересный, спасибо.

Скорее всего это можно назвать не закалка, а цементация, да и про любую марку стали громко сказано. Но всё же совет полезный.

Блин - в советское время этому в ПТУ пацанов учили - диаграмма железо-углерод, закалка-цементация и тд - а щас заново колесо изобретают?

кузнецы древности что то наподобие делали но без электричества,клали заготовку в герметичный керамический тигель заполненный толчёным древесным углём и нагревали до высокой температуры без доступа воздуха,выдерживая определённое время до необходимого науглероживания

Вообще круть! Впервые слышу о таком методе. Сгорел дом, отпустилось много сверел. Пробовал в горне, эффект есть, но слабоват. Я думаю этот метод будет в самый раз))

Я таким способом уже года три закаливаю очень удобно и самое главное работает

Цементизация занимает довольно много времени. Например при 900 градусов на глубину 0, 1 мм за 6 часов. Тут вероятно процесс побыстрее из-за температуры , но слой проникновения углерода вряд ли превысит 0, 03 мм. Да и этот процесс желателен без кислорода.

Саша, если хочешь что-то близко показать (как кончик гвоздя из этого видео, на пример), поставь на его фоне руку. Так камера сфокусируется на руку и, соответственно, гвоздь будет отчётливо видно.

Новое старое! Спасибо за видос. От этого способа много ждать не надо, но мелкоту подкрепить можно.

Спасибо, очень интересное решение.

Спасибо, мололец ! Очень понятно и доходчиво.

Ещё один способ, был при СССР, требовался шлямбур большого диаметра, для пробивки кирпичных стен, бралась обычная водопроводная труба нужного диаметра и длины, на ней на наждаке нарезались зубы. на кирпичах при помощи резака расплавлялся чугун, от чугунного радиатора отопления, в расплавленный чугун опускали зубья нашего шлямбура немного подержав вынимали и все, труба крошила кирпич, зубья не тупились и не гнулись. Резак у тебя есть, можешь проверить.

А я один заметил что он стол прожег 😁

Очень познавательное видео! Спасибо, Александр! Мне это очень пригодится!)

Это ж просто цементация, поверхность насыщается углеродом и немного закаливается, а при нормальной закалке в металле образуется специфическая кристаллическая решетка, по этому для закалки так важно соблюдение температурного режима, скорость охлаждения и состав металла.

как раз недавно задался вопросом закалки китайских бит под отвертку. очень полезное видео! спасибо.

кромку ножа постоянно после заточки так обрабатываю, вполне хватит 9-12в блока питания

Хозяйке на заметку. Тот-же эффект при азотировании. (на вишневом калении в красную кровяную соль, прогреть до оранжевого и закалить). Глубина проникновния выше, (прут 3 - 4 мм не только не процарапаешь, но и хрен согнешь) и твердость не уступает

Поучительное видео!!!огромное спасибо.

Здравия желаю! За идею ставлю +, но определимся с правильной терминологией процессов "закалка" и "упрочнение". Итак, процесс, который был с гвоздём в самом начале - это процесс ЗАКАЛКИ(для данного материала не подходит). А процесс, который был с гвоздём в конце - это УПРОЧНЕНИЕ, которое повысило "твёрдость" материала(химико-термическая обработка). Всем удачи!

Спасибо,Александр,биты шуриковские подкалю,и мелкие битки с китайской сыромятины!Ценный совет!

Все работает! Ваш опыт повторил - закалил рабочую часть зубила, теперь рубит металл и не тупится. По моему в графите происходит одновременно цементация низкоуглеродистых сталей и закалка электрической дугой.

Шедевр, спасибо тебе!!!

Спасибо! Полезный ролик!

Очень круто!!! Вы мое сознание перевернули)))

очень полезное и познавательное видео! спасибо Александр!

Спасибо друг за опыт!

Спасибо большое за полезное видео!

очень полезно и познавательно для молодежи разучившейся читать, лайк. молодец

1:14 Пальцы у тебя из жаростойкого материала

Интересный способ, спасибо!

Стержень из солевой батарейки делается из угля, а ни из графита. Графит в простых карандашах. Но, поскольку уголь состоит из углерода- Ваш опыт удался)))

Спасибо за труд! Отличная идея!

Забыл..и автору спасибо и подписчиков миллиарды....ценю его работу.

Спасибо, отличное видео!

Лайк! Интересно было бы посмотреть и остальные методы какие примерно так-же эффективны.

Науглеродился там только очень-очень тонкий поверхностный слой железа. В реальности цементация длится несколько часов, чтобы углерод продифундировал внутрь при 900 град. и ведется она не в чистом угле, а смеси угля с BaCO3 или в расплаве цианиде

Банальная цементация, но способ - супер! Автор - молодец!

Спасибо, попробую так ножик сделать.

красавчик! доступный метод в домашних условиях

😔 походу я зря 5 лет в институте диаграмму Fe-C зубрил, всякое там легирование, сверхпластичность, метод Бринелля.... Оказыаается: хоп в уголёк-и адамантий готов.😉

Ребята Осуждать мастера, а такие ролики хоть и с некоторыми недостатками мало кто вылаживает. Лично я поддерживаю автора, а по поводу поправочек молодцы. Ждем новых открытий.

Спасибо гениально!!

нихрина себе))) все гениально просто)))

можно немного модернизировать способ удалив фактор кислорода, для этого нужно поместить деталь в трубку из огнеупоров с низу поместить графитовый электрод поверх его засыпать порошок графита с деталью и вторым электродом и всё это засыпать песком для защиты от действия кислорода.

Только это не закалка, а цементация.

Ну ты красавчик. Буду пробовать. Спасибки за инфу!

спасибо, действительно ценная информация

Да не знал что так быстро и эффективно можно закалить, Круто, благодарю за информацию!!!)))

Прошу прощения ......хочу спросить при каком напряжении (постоянное или переменное ) Какой вольтаж и при каком токе происходил Ваш эксперемент ?

спасибо большое, всегда была проблема с этим.что не купишь в магазине ,бывает сырое.

красавчик мужик !!! спасибо )))

Молочина! Спасибо!

Именно так китайцы и делают. И молодцы, чего там. Во многих случаях такая простейшая, копеешная и очень быстрая цементация вполне годится. Да, науглероженный слой очень тонкий, но ведь процесс можно повторять по мере необходимости.

Спасибо за совет отверки попробую так заколить а то сыромятина особенно крестовые

Спасибо, благодарочка!!!))

Саш братан спасибо хороший урок,пойду попробую если получится с меня спасибо

ПРи 1000 -1200 орадусах скорость цементации на порядок выше чем при 920-950 так при цементации в печи процесс идет со скоростью 0.1 мммспри температурах 920-950 в час , а при нагреве твч и температурах 950-1000 процес сокращается с часов до 40 минут. Здесь как показано есть все предпосылки для получения слоя 0.5-0.8 мм. было бы интересносделать шлиф и протравить в азотке что бы определить слой. Ток и высокая температура ускоряют процесс цементации.

Шикарно! Many thanks!

Клаасс на обратном токе!!!! Уважуха. Только прогреть бы заготовочку до цвета вишни. Лайк

Ну нихера себе!!! Полезная инфа.

Уважаемый, этот процесс не является закалкой. Данный процесс называется - цементация! Выдать процесс цементации за процесс закалки нельзя, это обман. Если вы попытаетесь согнуть гвоздь, то он согнётся даже если вы его весь зацементируете, а вот закалённый прут такой же толщины вы не сможете согнуть. Суть в том, что при цементации, насыщается углеродом только очень тонкий микронный слой, который слетит после первого же удара обычным молотком. Зацементировать хотя бы 1 миллиметр метала, потребует специального оборудования, и займёт от 5 до 10 часов времени.

Прикольно, главное работает! Цементация.

Спасибо за просвещение .

С меня лайк. Только вопрос- а как долго цементировать в графите по времени и сколько графита нужно по объему, например для тогоже гвоздя на 200?

Вот именно,Александр продемонстрировал уникальный способ закалки и не только гвоздя,хотя металл гвоздя ранее не поддавался закалки,(до этого времени :) ) Лайк

Не знал такого способа. Большое спасибо Вам. Буду пользоваться!

полезная информация спасибо

Круто! Можно лезвие ножа также закалить. Очень полезный урок.

Подписался, Лайк!шикарная идея.Работал в инструментальном цеху ,но такого вижу впервые.Цементация ,нитроцементация и другие насыщения углеродом отдыхают, без всякого оборудования на кухонном столе.Спасибо!!!! То же самое можно сделать с (красной кровяной солью) HRC 64-68 единиц.Любую закалённую деталь нужно отпускать ,снять напряжения, нормализовать.Удачи!!!!!!!!!!

Было интересно, может когда - то и пригодится

Спасибо большое что рассказали как калити метал

А сколько должно быть вольт? У меня трансформатор от ИБП с перемотанной вторичкой 3,5 витка, это где то вольта 2 примерно (ток большой) графит не искрит. Искрит только когда касаюсь подложки металлической. Може т надо напряжение повысить?

это очень хорошо подошло бы для домашних отверток, кстати кто хоть раз дома что-то делал своими руками тот знает что очень хороши саморезы черные, они как раз зацементированы по верху думаю примерно таким же способом больше в больших масштабах, очень хорошо вкручиваются и не слизываются практически, осталось под них сделать такую биту и будет вообще отлично. Спасибо автору попробую, но попробую подольше продержать чтоб самый краюшек не слизывался как это часто бывает

спасибо пригодится ))

Спасибо!

Супер, я думаю полярность на сварке нужно делать обратную, то есть + к графиту - к детали, чтоб ток шел с графита в деталь тем самым более быстро насыщая поверхность углеродом.

Доброго дня. Процесс довольно быстрый получился, интересно на какую глубину происходит науглераживание . Я помню у нас в лаборатории этот процесс был долгим но и режимы были не такие жесткие

Спасибо,ща все ключи закалю и замки и спицы и отвёртки!!!А свёрла тоже буду дешёвые покупать и калить!!!

если вы сами этот способ придумали, то вы гений. я знал только про химико-термическую обработку, которая протекает довольно долго. а если после такой обработки провести еще и обычную

Тигель, древесный уголь дляшашлыков или кокс и нагрев. И никаких шаманств.

Александр ! скажи пожалуйста - возможно ли закалить полосу простого листового метала для кухонного ножа путем нагревания и закалки ???

Гениально,как всё простое.

Время выдержки в графите мало. Значит не приходится говорить о сколь нибудь заметной диффузии углерода. С другой стороны при возникновении дуги металл гвоздя начинает интенсивно нагреваться вплоть до температуры плавления, что значительно увеличивает скорость диффузии углерода. то есть стабильного результата добиться очень трудно. Кроме того в большинстве случаев желательно чтобы глубина насыщенного углеродом слоя была в диапазоне 0,4...1,4 мм . При данном способе очень сложно контролировать эту глубину. Но можно пойти другим путем. Взять металлическую коробку и засыпать туда тонко молотый слой графита и погрузить туда деталь, все протрамбовать, а затем нагреть коробку до температуры около 600 градусов (не столь критично) главное чтобы ее можно было измерять и устанавливать (для лучшей воспроизводимости) Выдержать коробку при постоянной температуре ( 600 градусов) несколько часов (но не более 8 часов), плавно охладить. Можно выбрать меньшую температуру, тогда время выдержки резко возрастет. Глубину цементации в этом случае можно просто задавать изменяя время выдержки. После этого закалку проводить обычным способом медленным нагревом до температуры АС1+50...80 градусов с последующей выдержкой и затем быстрым охлаждением в солевом растворе или масле. Среду подобрать экспериментально для получения заданной твердости. Для нагруженных деталей наверное придется придумать более сложный режим закалки с последующим отпуском. Глубину цементации желательно измерить на шлифах в какой нибудь лаборатории при разном времени выдержки но обязательно при одной и той же температуре. Построить табличку и в дальнейшем ей пользоваться. При интерполяции как минимум использовать вторую производную. Если для заданной глубины, цементация получается слишком малой даже для 8 часов выдержки, надо увеличивать температуру с шагом 50 градусов. Если глубина цементации получается слишком большой даже при 1 часе выдержки надо уменьшать температуру.

Хороший и простой способ цементации для домашней мастерской.Полярность и сила тока играет какую ни будь роль в данном способе?

Поверхностное упрочнение, топ!!!))))

Посмотрел ролик-удивился, почитал коменты-расстроился. Термообработка-наука серьезная, туфты не терпит. Цементация есть насыщение поверхностного слоя металла углеродом, на практике это размельченный древесный уголь, без доступа кислорода(воздуха), в специальных контейнерах, при температуре порядка 800"С, в течение 8-10 час. Причем не все подряд стали подлежат цементации. Глубина насыщенного слоя составляет 0,8...1,2 мм. После закалки и отпуска (отпуск является неотъемлемой частью термообработки, иначе деталь будет хрупкой, как черные саморезы,у каждого второго отваливается шляпка) сердцевина остается сырой. Думаю, что гвоздь приобрел высокую поверхностную твердость на очень малую глубину, терани напильником еще пару раз-и опять сырье. Тем не менее автор видеоролика достоин уважения и похвалы, из таких людей рождаются Кулибины и Королевы ! Еще раз повторюсь-термообработка не терпит туфты. Сталь марки 45 закаливается на воду при 845...850"С ! Ни больще, ни меньше, иначе не получишь зернистость, а это уже брак, требующий перекалку. И каждая марка стали имеет свои интервалы термообработки. Ставлю лайк за инициативу.

а что если калить графитовым стержнем сложные поверхности, например зубья шестерен?