Спасибо, что систематизировали и собрали в одном ролике массу полезных приемов. Наверное всё так или иначе знал и использовал, но систематизация, повторение и закрепление никогда не бывают лишними

Продолжайте, пожалуйста, эту серию. Очень интересный и полезный контент, как и все ваши видео. А эта серия достаточно своеобразна. В инете полно видео про 3d печать, много про всякие детали и материалы, а вот связи между ними очень мало

Вот это уже ценный контент. Из вариантов нависания - можно сделать лучи по кругу. То есть вначале печатаются лучи. А уже дальше те небольшие промежутки между лучами печатаются как мосты.

1. резьбу, особенно мелкую, лучше печатать вертикально. 2. При стыковке фланца и вала при невозможности (по причине размеров) добавить фаску или скругление есть вариант. Нужно сначала фланец в месте стыковки углубить вовнутрь так, чтобы в диаметр углубления повещались два скругления. Далее создать два скругления (фаски), - между валом и фланцем, и между фланцем и его ямкой. Проверил на мелких деталях - очень крепко.. Чем больше размер фаски (скр-я), тем прочнее переход. 3. Для вала необходимо смоделировать вручную паутинообразное заполнение. Если вал тонкий, то просто восьмиконечную звезду и два круговых периметра. Дольки апельсина. Очень прочно как на кручение, так и на изгиб. Центр масс точно по центру.

Казалось бы, банальная база. Но чем дольше живу тем чаще сталкиваюсь с тем что как раз базу и нужно повторять по сто раз. Причем даже топовым спецам. Спасибо за структурирование материала. Теперь я могу лениться и скидывать ваш ролик. Хотя... Нет не буду лениться 😅

Про усиление, выборкой материала, сильная тема. -1 слой и заплатка в слайсере готова, сильно. Спасибо.

капец...я за годы рисований и печати до половины ваших хитростей дошел сам и неосознанно использовал....спасибо за видео новичкам будет ооочень полезно.

Годнота-то какая... Я про отверстия в углах и не думал, а должен был. Зато до печати консольных нависаний без поддержек (за счет игры толщиной слоя) сам допер. Но не цельными слоями, а опорными минимостиками, удаляемыми после печати.

Ну как же я рад вас видеть и слышать! Спасибо за видео! Пожалуйста, нужно больше золота (зачеркнуто) - видео!

самый профессионально подкованный канал, очень приятно вас смотреть. Спасибо за ваш контент

Если нужно несколько одинаковых деталей с консольными нависаниями без возможности снизу 'подпереть' фоской, можно поставить консолями друг к другу две копии с небольшим зазором и снизу соединить мостом-мембраной. Так консоль будет печататься на мостике

Ваши советы прекрасны.

Отличное видео. Без шуток. Многое из того, к чему я пришёл эмпирическим путём за 7 лет 3д печати объясняется простыми словами. Раньше даже не задумывался о том, чтобы сформулировать те правила, которыми ежедневно пользуюсь, а тут всё на блюдечке с голубой каёмочкой.

Спасибо вам за отличные видео! И материал, и подача, и видеоряд - все на высоте!

Круто 🔥 Спасибо многое для подчеркнул!

Являясь любителем в области 3д печати и моделирования, подчерпнул много нового и осознал, почему те или иные приемы работают. Спасибо за видео!

Спасибо! Очень полезные ролики. С сыном будем подробно разбирать каждый фрагмент видео. Не только этого. Подписался и очень доволен.

Пожалуй самое полезное видео для меня из всех ваших. Большое спасибо!

Автору спасибо, очень полезная информация

посмотрел это видео на первой неделе печатания, и через полгода. Через полгода понял больше как и когда это вообще использовать можно и нужно)) от себя добавлю- прежде всего выбирайте ориентацию, чтобы нагрузки по слоям были как можно меньше. Разрыв слоев- бич печати прутком послойно....

Нет слов, очень полезное видео! Многого не знал и смотрел с открытым ртом. Спасибо вам огромное!!

8:45 Странно звучит. Если не придираться к немонолитности в плане когезии между слоями и мелких возможных пустот, то у меня больше половины печатаемых деталей "монолитны" (100% заполнение), а отверстия и рёбра, для увеличения удельной прочности заложены уже в модели. Удельная прочность выходит выше, чем с заполнением, даже "усиленным" отверстиями. За видео спасибо, понравилась идея с коническими шайбами под болты. Ещё по советам из ранних видео, про лучшую межслойную когезию при низком охлаждении и более высокой температуре, стараюсь моделировать и печатать без охлаждения или с минимальным в 5-10%. И вот тут хотел бы добавить, что почти полностью отказался от длинных мостов в пользу поддержек, т.к. при использовании мостов используется сильное охлаждение, и межслойная когезия сильно падает в этом слое и становится самым слабым местом детали. Тестировал с мостом и с поддержками, на одной из деталей разница в прочности была почти трёхкратная.

Рыжая борода в мире 3д печати😊. Спасибо за ролик!

Ай молодца спасибо ребят за ваш труд и просвещение нас , Добрых , Здравых дней жизни !

Молодец. Кратко, ясно. все по делу. Сразу видно разумный человек. Спасибо за подборку инф.

Супер. Спасибо, узнал много интересного, хоть и не новичок в 3д печати...

Огромное человеческое спасибо!!! Это очень ценная и чрезвычайно полезная информация.

Спесибо, почерпнул много полезной информации!

Благодарю за науку!

Спасибо за полезные советы! По чаще бы такие познавательные видео.

Очень полезное видео, большое спасибо

Спасибо за напоминание, формализацию принципов - максимально полезно!

полезное видео,к чему то я уже пришёл сам в моделированиии,но и у вас узнал немало интересного

Спасибо. Пару-тройку отличных решений, о которых не знал или забыл, возьму на вооружение ✌️👍

Здорово! Спасибо за полезную информацию!!

Большое спасибо за выпуск, были действительно полезные советы!

Отличное видео и материал, еще лучше подача, спасибо!

Спасибо за хорошие приемы. Я для упрочнения своих коробочек, наловчился использовать заполнение гироид 20, оно позволяет через отверстие сквозь стенку заливать внутрянку эпоксидкой или двух-компонентным литьевым силиконом. Результат с компаудированием, порой бывает во много раз прочнее, во всяком случае для некомпозитных простых материалов. В некоторых случаях годиться даже прямое армирование, через отверстия если загонять тонкие стальные шпильки шуруповертом.

Спасибо! Очень познавательно.

Золотая копилка аддитивного опыта. спасибо!

информативно. лаконично. ценно. спасибо.

Очень хорошо подытожили! Спасибо, было интересно

Моделирую под печать уже несколько лет, а всё же что-то новое узнал из видео, спасибо

Огромное спасибо за видео в очередной раз!) от себя могу добавить недавно обнаруженный микро-лайфхак для сокращения времени печати в некоторых случаях) увеличить количество нижних-верхних слоёв(или заложенную толщину поверхности в модели) для того, чтобы избежать выкладку мостов на заполнение, в некоторых случаях это разительно сокращает время печати, правда за счёт расхода пластика)

Несколько моментов для себя выделил, благодарю) По поводу всевозможных фасок и галтелей, помимо более быстрой печати, наверняка это влияет и на износ механизмов самого принтера. Ибо постоянные, резкие разгоны и торможения экструдера, который имеет какую-никакую массу, долговечности конструкции уж точно не придает, или как минимум будет падать точность. Это чисто предположение, сам 3D печатью не занимаюсь, просто конструктор со стажем.

Гениально, спасибо

9:22 про фланец и вал. можно сделать 2 детали, вал отдельно фланец отдельно. в слайсере положить их с пересечением (одну в одну), и периметры вала будут идти от стола. или второй вариант добавить модификатор и сделать в слабом месте 100% заполнения. меньше значит больше. звучит так (и рассказано так) как будто деталь с 20% заполнением будет прочнее чем деталь со 100% заполнением.

Отличный и ценный контент, в сохраненные!

отличный контент, очень полезно, спасибо!

Разбитие сложных (для печати или просто сложных и больших) деталей на части с использованием соединений. Довольно популярное в слесарке - "ласточкин хвост". В 3д-печати оно вроде бы тоже хорошо работает. Если детали нужно склеить, для PETG подходит дихлорметан, для PLA вроде бы тоже. Для ABS - ацетон. Бывает, что детали и так хорошо держатся. Для гарантированного соединения, если клея хочется избежать, можно дополнительно использовать соединение метизами через отверстия. "Ласточкин хвост" бывает в разном виде. Это просто выступающие элементы, которые плотно войдут в ответную часть. Перед финальной печатью место любого неизученного (на своем принтере) соединения надо обязательно изолированно напечатать и проверить, что части соединятся туго и без проблем. Можно сделать бесклеевое соединение из трех пластиковых частей - две основные детали и один клин. Он может быть с пружинящим действием и при вставлении в отверстие расходится и замыкать соединение. Тут правда нужно тщательно прорабатывать геометрию и очень сильно думать над ориентацией печати. Здесь же можно залить соединение любым "резиновым" герметиком. Я как-то делал детальку для ирригатора. Так вот, герметик, который я выбрал, очень хорошо лип к форме из PETG. Герметик наверно более сложный вариант, чем дихлорэтан, но за то намного менее ядовитый.

Понравился метод, когда "поддержки" в один слой добавляются, в горизонтальных отверстиях. И вообще много полезного было, сейчас как раз погружаюсь в моделирование для печати! 👍

Спасибо за контент! Очень полезное видео. Много нового узнал!)

Отличные советы.

Очень полезное видео получилось, спасибо

Толково и весьма полезно

Хорошая систематизация, до чего-то допёр сам, о чём-то даже не задумывался, например, о том, что при добавлении отверстий количество затрачиваемого материала увеличивается.

В куре есть инструмент "блокиратор поддержки", так кажется называется. С его помощью можно, в месте стыковки вала и фланца, сделать сплошное заполнение. Это если отверстие добавить нельзя.

Спасибо за познавательное видео. В каждом Вашем ролике узнаю что-то новое. Еще можно печатаемую деталь расположить под углом к плоскости стола, тогда прочность модели будет более равномерна в разных направления. Но, вероятно, придется использовать поддержки со всеми вытекающими минусами.

Спасибо, было очень полезно

спасибо! многое подчеркнул

3 совет просто бомба, простота и элегантность!

так вышло, что я всё это уже знал из разных источников, но это видео полезно собирает это всё в одном месте.

Огромное спасибо за замечательные подсказки и отличный материал! Большинство из сказанного я знал и применял, но многоуровневые мосты и хитрости с нависаниями были для меня прозрением. 😅

По счет таких трапециевидных мостов, можно задать печать внешней стенки первой, а направление печати дна выбрать так, чтобы исключить провисания иза большой длины, тем самым внешний периметр будет работать как опора для дна, да и всеравно при бо́льших расстояниях включаю поддержки на таких элементах

Смотрю все ваши видео с удовольствием! Мало кто так технический грамотно и без воды раскрывает тему!!! Сразу видно, что рассказывает инженер а не "фуфлоблогер". Повествование напоминает пары в любимом ВУЗе))) Автору и команде огромная благодарность за все ваш труд!!! Ждём новых видео!!! Очень бы хотел увидеть рассказ о базовых параметрах печати: температура, ретракты, lenear advance, рывки и т.д.😊😊😊

Спасибо узнал то что нужно ❤

Ждем продолжения.

Спасибо за хороший контент! А я снова напоминаю про обещаное видео по термокамерам) А так, дополню: - касательно усиления изделий дополнительными отверстиями, у Степана было интересное видео. Там он добавлял эти отверстия в разрез изделия, таким образом, они не влияли на внешний вид детали и, к тому же, были дополнительные внешние оболочки, что тоже добавляло прочности. - таким же образом, можно имитировать прогрессивное заполнение. - если хочется разнообращить сексуальную жизнь, то можно и вручную рисовать сложные структуры заполнения внутри полой детали. Это может кардинально увеличить удельную прочность, но, чаще всего, усилия не окупаются, увы. - база: широкие линии лучше, чем узкие. - не забывать про возможность сборки издедия из нескольких частей. Часто замечаю, что многие готовые модели молги бы быть легко напечатаны из нескольких частей, красиво, быстро, без нависаний и поддержек. Но, вместо этого есть сложная гаргулина. Часто приходится перемоделивать, в таких случаях.

Спасибо, что делитесь знаниями! Многоуровневые мосты - замечательная идея! Про отверстия тоже очень интересно - буду пробовать. Ещё и статьи оказывается есть! Мне кажется, вам пора механизм донатов добавить 🙂

Из приёмов в моделировании приходилось использовать микрощели, если на примере с валом 10:04 сделать щель 0,001-0,002 между валом и основанием, т.е. начинается вал от стола и основание - шайба от стола между ними щель. Слои спекаются также хорошо.

для режима вазы можно печатать не только в 1периметр (слой) , но и 2 . Разрезав модель и сделав зазор порядка 0,4 - 0.5мм , благодаря чему можем не просто получить две оболочки ( наружную и внутреннюю , но и они могут быть разной геометрии) . Что используют авиамоделисты в своих изделиях ( к примеру печатают крылья с нервюрами - в режиме вазы).

За мосты рядом с 15:15 спасибо. Не только лишь все могут это в сегодня, как говорится 😊

Спасибо, очень интересно. Иногда приходится на этапе моделирования, закладывать элементы поддержки встроенной в саму деталь и на выходе удалять механически. Экономит время печати и материал.

Давно пользуюсь переборками в отверстиях, а вот первый способ с мостами в несколько уровней ни разу не пробовал, обязательно попробую! Спасибо за видео, много полезного!

Как всегда ТОП! Подача топ, сам материал топ, ведущий топовый топ. Только на 19:00 музыка задвоилась, и даже с этим моментом монтаж тоже топ

Отличный материал - совет сделайте продолжение и на базе дополнительных советов здесь в коментах.

Классные советы!

Очень хороший видос, просто в золотую коллекцию 3Д печати.

7:58 насчет драмы других технологий. Прочность можно повысить удаляя материал, например, снимая небольшие лыски на валу. Момент сопротивления немного возрастает, соответственно и прочность. Жесткость, конечно, падает. Классика, описана в учебниках сопромата.

Спасибо за видос

Было бы круто этот материал в виде статьи оформить. Уж больно ценная информация

Недавно пришлось работать с печатью технического дизайна. Требовалось обеспечить максимальную прочность на излом у неправильной модели, имеющей проушины неправильной формы с отверстиями под общую ось. По сути, представляет собой оболочку цилиндра, из торца которой торчат проушины. Пришлось размещать модель в неоптимальной ориентации, чтобы повысить прочность проушин в ущерб общей прочности тонкого корпуса. Тоже как один из примеров - о слоистости нужно думать даже дизайнеру, чтобы таких моментов не возникало.

Полезно, спасибо

Вот оно как все))). Как то боролся с отверстием в горизонтальной плоскости. Поддержки только мешали и просто поставил перепонку в один слой. И ведь даже и не думал о технологичности своего решения))

Про отверстия в напряженных местах - это крутой edge-hack, я бы так назвал! Только главное, подобрать правильное количество периметров. Иначе стенки могут оказаться слишком хрупкими! Почему-то не было про печать детали, расположенной под наклоном в пространстве! Как раз была интересная картинка с "кирпичной кладкой", про которую недавно исследовал Штефан. Тут она получается натуральным путем.

Жаль такого видео не было когда я только купил первый принтер) Очень полезно даже не новичкам!

Спасибо!!!

Красавчики!

Самый, что ни на есть банальный, но весьма значимый для меня переход в проектировании для принтеров, это дробление деталей. Лучше добавить несколько "винтиков", чем печатать целиком, с неверной ориентацией или с поддержками.

Я для ускорения печати без снижения прочности разрезал деталь на две части по горизонтали. Тогда вертикальная бобышка печаталась на сплошной крышке, а крышка не разбивалась слайсером на отдельные лоскуты под бобышку. Например кубик лего дупло загружается отдельной моделью, а шипы - другой. Чтобы шипы были единой моделью, они связаны снизу горизонтальной плоскостью (часть, отрезанная от кубика) толщиной 0,01мм. По ней можно точно совместить модели в слайсере, а толщина перепонки на столько мала, что слайсер её игнорирует. Весь этот танец с бубном ещё имеет смысл, когда включаешь параметр удалить расширение оболочки, чтобы кура не городила много мелких островков оболочки вдоль наклонных стен внутри модели. Это ускоряет печать, снижает количество перемещений и порчу внешнего вида распечатки, но удаляет крышку под стенками бобышки и она держится на одном только заполнении. А деление детали по горизонтали даёт сплошную ровную крышку под бобышкой.

Молодцом!

Спасибо, тридэпечатанием давно занимаюсь. Но вот по поводу того как сделать более прочной ось , которая выступает из крышки - было очень полезно, буду пользоваться. Я бы еще дал совет печатникам, все-таки лучше печатать внешний периметр в первую очередь, это поможет в стыковке деталей даже если вы не совсем точно настроили поток.

ценный контент!

Если печатается не "ремонтная запчасть" с "навязанным дизайном", то надо просто "вычесть выпуклую фигуру" из всех уже имеющихся деталей (включая все соединения и "инструменты их монтажа типа отверток, "с добавленным вокруг их моделей если это надо дополнительных промежутков). Получится наиболее прочный вариант с минимальными усилиями на проектирование.

многоуровневые развязки - еще вариант. сделать тонкостенный цилиндр до отверстия и потом выломать его

Спасибо!

Немного поправлю автора. Удаление материала в ряде случаев позволяет повысить прочность изделия и при традиционной обработке. Это достигается за счёт снижения концентрации напряжений или их перераспределения, например, сверлением отверстия в вершине трещины или добавления галтели или плавного перехода. Зачастую это повышает прочность даже если реализуется за счёт удаления материала

Могу еще вспомнить небольшой лайфак: если есть отверстия вдоль слоев, то очень неплохо добавить крошечное округление между внешней стенкой и самим округлением. Такой прием убирает многие артефакты слайсера и при этом не меняет внешний вид геометрии

Я добавляю скругления во все возможные места. В первую очередь, ради безопасности прикосновения.

Есть нще вариант - в модель встраивать свою поддержку. Которую проще снимать. То есть делаем тело которое находится на некотором расстоянии от основной модели.